Поставщик должен обеспечить, чтобы входящая продукция не использовалась и не перерабатывалась (за исключением особого случая, описанного ниже) до того, как она подвергнется контролю или проверке на соответствие установленным требованиям. Проверку на соответствие установленным требованиям следует проводить в соответствии с программой качества и (или) методиками.

При определении объема и характера входного контроля следует учитывать меры по управлению качеством, осуществленные непосредственно у субподрядчика и зарегистрированные доказательства обеспечения качества поставок.

Если поставляемую продукцию реализуют до проверки ввиду неотложности производства, она должна быть идентифицирована и зарегистрирована, чтобы иметь возможность немедленного возврата и замены в случае несоответствия установленным требованиям.

Контроль и испытания в процессе производства

Поставщик должен:

1. контролировать и испытывать продукцию в соответствии с программой качества и (или) методиками;

2. хранить продукцию до полного завершения соответствующего контроля и испытаний или получения необходимых отчетов и их проверки, за исключением случаев, когда продукция выпускается при четко определенных процедурах возврата. Возврат продукции при этом не исключает выполнения деятельности по контролю и испытаниям.

Окончательный контроль и испытания

Поставщик должен проводить все виды окончательного контроля и испытаний в соответствии с программой качества и (или) методиками с целью получения доказательства соответствия готовой продукции установленным требованиям.

Программа качества и (или) методики окончательного контроля и испытаний должны предусматривать все виды контроля и испытаний, включая установленные при приемке продукции или в процессе производства.

Продукцию отправляют тогда, когда все виды деятельности, определенные в программе качества и (или) методиках, будут выполнены с удовлетворительными результатами и соответствующие данные и документация будут в наличии и утверждены.

Протоколы контроля и испытаний

Поставщик должен разработать и вести протоколы, в которых указано, что продукция подверглась контролю и (или) испытаниям, и результаты этого контроля и (или) испытаний. Если продукция не выдержала контроль и (или) испытания, применяют процедуры управления продукцией, не соответствующей установленным требованиям.

В протоколе должно быть указано подразделение или должностное лицо, осуществляющее контроль и ответственное за выпуск продукции.

Методы анализа качества

Применяемые методы анализа качества

Для управления качеством (выявления и анализа проблем) как правило используются следующие методы: контрольные листки, мозговой штурм, схема процесса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, временной ряд, контрольная карта, гистограмма, диаграмма разброса. Большинство из этих методов статистические. По стандартам ИСО 9001:94, 9002:94, 9003:94 (пункт 4.20) “Поставщик должен определить потребности в статистических методах, применяемых при разработке, управлении и проверке возможности технологического процесса и характеристик продукции.” Таким образом, для проекта или предприятия должен быть определен набор методов, которые будут применяться.

Все мероприятия по всему жизненному циклу продукции требуют применения статистических методов. Статистические методы можно разбить на три типа: методы, используемые для выявления проблем, методы, используемые для анализа проблем, методы, используемые одновременно для выявления и анализа проблем. Успешность применения статистического метода зависит от его простоты, т.е. от возможности человека без специального статистического образования его применять. Также всегда должно учитываться соотношение трудозатрат на применение метода и пользы, которую он приносит.

Ниже приводится краткое описания методов анализа качества. Все эти методы используются в рамках статистического контроля процессов, который соединяет в себе статистические принципы и управление процессами. Статистический контроль процессов находится на стыке статистики и контроля процессов. Он стал катализатором революции в области качества в Японии и привел к концепции всеобщего управления качеством. Сейчас он является одним из инструментов обеспечения качества. Описание принципов статистического контроля процессов приводится после описания отдельных методов выявления и анализа проблем.

Контрольный листок

Контрольный листок ‑ это удобная документная форма для сбора и анализа информации. Он используется, чтобы определить частоту возникновения того или иного события. Его еще называют таблицей проверок. Контрольные листки используются на всех стадиях проекта. Они предоставляют данные для анализа более сложными статистическими методами. Перед их использованием необходимо убедиться, что все сотрудники, которым предстоит заполнять контрольные листки, одинаково понимают используемые в них термины. Лучше, если для каждого сотрудника и для каждого исследуемого дня работы будет свой контрольный листок. Также может вестись один сводный контрольный листок у контролера, мастера или бригадира.

На рис. 3.1 приведен пример контрольного листка контролера.

Сотрудник	Количество брака с 1 по 5 июня	Итого
						за неделю
Иванов	I I I I I	I I I I	I I I I I I	I I I	I I I I I
Петров	I I	I I I I I I I	I I I I I I	I I I	I I I I I I
Сидоров	I I I I	I I I I I I	I I I I	I I I I I	I I I
Яшин	I I I I I I I	I I I	I I I I	I I I I I I	I I
Всего

Рис. 3.1 Контрольный листок контролера

Мозговой штурм

Этот метод используется для выработки группой идей по какому-то вопросу. Как правило это вопрос “почему?”, “как?” или “что?”. Например, “почему магазин посещают мало клиентов?”, или “как привлечь большее число клиентов в магазин?” и т.д. Вопрос должен быть сформулирован и одинаково понят всеми участниками мозгового штурма.

Основные правила проведения мозгового штурма:

1. Все высказанные идеи должны записываться, какими бы они не казались глупыми или нереальными. Чем больше идей, тем лучше. Лучше, если записи будут вестись на доске или флипчарте, чтобы все могли видеть уже высказанные идеи.

2. Запрещается критиковать или оценивать высказанные идеи, даже негативными гримасами. Мозговой штурм это генерация, а не оценка идей. Ведущий должен строго следить за выполнением этого правила.

4. Можно развивать уже высказанные идеи.

5. Лучше, если идея записана дословно, как она высказана автором.

Высказывание идей может вестись двумя способами:

1. Упорядоченно по очереди, когда ведущий последовательно обращается к каждому. При этом за раз высказывается только одна идея. Если идей нет, то человек пропускает свою очередь.

2. Неупорядоченно, когда идеи высказываются по мере их возникновения.

Схема процесса

Существует 4 типа схем процесса. Это: раскрывающаяся схема, детальная схема, схема потока и схема применения. Они описывают разные аспекты процесса. Наиболее часто используется раскрывающаяся схема, о которой будет рассказано ниже. Детальная схема ‑ это более подробная раскрывающаяся схема, в которой учтены все действия процесса. Она требует много времени для построения и применяется только в том случае, если эти трудозатраты оправданы. Схема потока ‑ это схема движения чего либо в рассматриваемом процессе. Например, для оптимального размещения комнат сотрудников на этаже может быть построена схема движения сотрудников при выполнении своих функций по этажу во время рабочего дня. После этого комнаты распределяются так, чтобы сделать это движение минимальным. Схема применения представляет из себя таблицу, в которой строки соответствуют действиям, выполняемым в рамках процесса, а столбцы ‑ исполнителям этих действий. При этом на пересечении строк и столбцов могут ставиться различные значки, чтобы различать кто выполняет это действие, кто проверяет правильность и т.д.

Раскрывающаяся схема это пошаговая схематичная картинка, используемая, чтобы определить основные этапы процесса или описать исследуемый процесс. Она показывает последовательность действий в процессе и обеспечивает единство понимания и терминологии у членов команды, анализирующих процесс. Имея схему процесса, команда может определить места возможных или имеющихся сбоев и выработать меры по их предотвращению. Раскрывающаяся схема также может использоваться для описания нового (измененного) процесса, который собираются внедрить для улучшения качества.

Чтобы построить раскрывающуюся схему надо:

1. Определить основные этапы исследуемого процесса. Их должно быть не более 6-7 (иначе анализ затруднен).

2. Выписать их в виде последовательной схемы в одну стоку наверху листа бумаги или доски.

3. Затем, под каждым этапом перечислить основные действия, входящие в этот этап (опять же, не более 6-7).

На рис. 3.2 приводится пример раскрывающейся схемы процесса.

Этап 1 Планирование создания отчета	Þ	Этап 2 Организация работы по написанию отчета	Þ	Этап 3 Написание отчета	Þ	Этап 4 Издание отчета
ß		ß		ß		ß
1. Определение целей отчета 2. Определение, что должно быть выражено в отчете 3. Определение занятых в написании отчета и их ответственности		1. Определение содержания и основных тем отчета 2. Определения порядка обсуждения разделов отчета 3. Сбор необходимой информации		1. Написание разделов отчета 2. Редактирование отчета, сопряжение разных разделов 3. Стилистическое редактирование текста 4. Добавление графиков и диаграмм 5. Грамматическое редактирование		1. Разработка оформления отчета, необходимое изменение структуры 2. Набор и распечатка текста, вставка последних версий графиков и диаграмм 3. Корректура 4. Размножение и рассылка

Рис. 3.2 Раскрывающаяся схема процесса создания отчета подразделения

Диаграмма Парето

Применяется, когда требуется оценить относительную важность выявленных проблем. Диаграмма Парето представляет из себя график, где по горизонтальной оси расположены проблемы, а по вертикальной ‑ их относительная важность, оцененная по какому-либо единому для всех них параметру (например, по стоимости наносимого ущерба, или частоте возникновения). Проблемы расположены в порядке убывания важности. Данные для построения диаграммы Парето могут быть взяты, например, из контрольных листков. Диаграмма Парето названа так по принципу Парето, по которому 80% ущерба наносят 20% проблем. Диаграммы Парето позволяют аналитикам принять решение, какие проблемы следует решать, а решение каких не принесет большого эффекта, а также выработать последовательность решения проблем.

На рис. 3.3 приводится пример диаграммы Парето.

Проблемы

Рис. 3.3 Диаграмма Парето

отчет по практике

5. Методы промежуточного и окончательного контроля деталей

Контроль деталей на предприятии может быть промежуточным и окончательным.

Промежуточный межоперационный контроль представляет собой контрольную операцию, выполняемую контролером на определенной стадии незаконченного производственного цикла обработки деталей.

Количество промежуточных контрольных операций, расположение и последовательность в общем технологическом процессе, методы и средства контроля назначаются при разработке технологического процесса в зависимости от характера производства, требований чертежей и технических условий, выбора оборудования, рационального использования рабочего времени и многих других факторов.

Но, как правило, промежуточные контрольные операции назначаются: 1) после наиболее важных операций обработки, которые обеспечивают соблюдение основных параметров и размеров при дальнейшей обработке; 2) после операций обработки, на которых возможно появление брака или где обработка является наиболее трудной вследствие условий производства, особенностей оборудования и т. д.; 3) перед сдачей деталей, с промежуточных операций обработки, в другие цехи или на другие участки для дальнейшей обработки (на термообработку для гальванического покрытия, с: токарного участка на зуборезный, после зуборезных операций -- на частичную сборку, сварку и пр.).

Промежуточные контрольные операции осуществляются на контрольных пунктах, специально выделенных и оборудованных на участке (в потоке).

Некоторые виды промежуточного контроля возлагаются технологическим процессом на работников производства. Например, подсчет и рассортировка наружным осмотром мелких деталей может выполняться браковщиками, находящимися в штате цеха, отбраковка литых заготовок с явными дефектами может производиться самими рабочими или производственными мастерами.

Окончательный контроль является обязательной операцией для каждой детали и каждого узла, законченных обработкой в данном цехе, с целью отделения возможного брака от годных деталей.

Содержание, методы и средства выполнения окончательного контроля, устанавливаются технологическими процессами. Как правило, окончательный контроль включает в себя: внешний осмотр деталей или собранных узлов; проверку соответствия их требованиям технических условий; проверку размеров, заданных в чертежах и операционных картах; проверку механических свойств (твердости, прочности и т. д.).

Внешнему осмотру обязательно подвергаются все 100% деталей, причем должно быть проверено: соответствие детали чертежу (т. е. полностью ли закончена обработка, имеются ли все отверстия, фаски, резьба и т. д.; отсутствие внешних дефектов (забоин, трещин, вмятин и пр.); качество поверхности и тщательность ее обработки, наличие установленных клейм (клеймо промежуточного контроля, марка стали, персональные клейма исполнителей и другие, предусмотренные технологией клейма).

Окончательный контроль производится на специальном контрольном пункте, соответственно оборудованном и снабженном всеми необходимыми средствами контроля для данной операции.

Продукция, прошедшая промежуточный и окончательный контроль, клеймится контрольными клеймами в порядке, установленном на заводе или указанном в технологической операционной карте контроля.

Принятая и забракованная при промежуточном и окончательном контроле продукция оформляется соответствующими документами, формы которых и порядок заполнения установлены особыми инструкциями или распоряжениями и приказами.

ОТК, как правило, выполняет все контрольные операции -- промежуточный и окончательный контроль и, как было сказано выше, отдельные контрольные переходы в операциях обработки. Однако контролеру необходимо знать также и контрольные функции, выполняемые рабочими-операторами, мастерами и наладчиками, и следить за правильным выполнением этих функций.

Изготовление детали "Втулка"

Контроль качества молочной продукции

Результаты проведенных анализов представляются на бумажном носителе в течение срока, оговоренного с заказчиком. Отчета о выполнении государственного задания производится ежеквартально не позднее 10 числа месяца...

Коррозия на Оренбургском газоперерабатывающем заводе

Технологические среды процесса контактирующие с оборудованием, характеризуются различной коррозионной агрессивностью и вызывают разнообразные виды коррозионных повреждений...

Методы и средства для измерения внутренних и линейных размеров деталей типа "Корпус" и "Вал"

Метрологическое обеспечение средств контроля

Методы НК разделяют на группы, называемые видами, объединенные общностью физических признаков. Существует девять различных видов НК: магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновый, тепловой, оптический, радиационный...

Особенности применения мезооптических систем к анализу рассеянного излучения

Проектирование технологического процесса упорного кольца

Разработанный технологический процесс предшествует технологический контроль необходимый для соблюдения всех размеров форм, внешнего вида и внутренних свойств упорного кольца, получения как заготовки (трещины, сколы, и т.п.)...

Производственная деятельность, организационная структура деревообрабатывающего предприятия

Производство жидкого стекла

Контроль качества кварцевого песка: Определение влажности. Для определения влажности песка (или другого материала) берут навеску средней пробы весом 50 или 100 г и помещают в фарфоровую чашку...

Процесс обработки корпуса конического редуктора

Правила выбора средств технического оснащения процессов технического контроля регламентировано ГОСТ 14.306 - 73. Измерение отклонения от соосности относительно оси базы. Измерения проводят с помощью двух точных оправок 1...

Разработка детали типа "вал"

Таблица 10. Методы контроля и диагностики Параметр Значение параметра, допуск Средство измерения Отклонение от цилиндричности 0.015мм, 0...

Разработка технологического процесса изготовления деталей

Для разработанного технологического процесса предшествует технологический контроль необходимый для соблюдения всех размеров, внешнего и внутреннего вида втулки...

Стандартизация и сертификация молочной продукции на примере мороженого пломбир "Семейное"

Контроль качества продукции- обязательная составляющая любого производственного процесса, которая направлена на обнаружение брака или дефектов сырья и готовой продукции. Методы контроля применяются на всех стадиях производства...

Технологический процесс сборки и сварки корпуса выдвижного подхвата

Качество конструкции определяют мастера или инженерно-технические работники ОТК. Цель контроля сборки под сварку - предупредить появление брака...

Технологический процесс сборки и сварки секции палубы первого яруса в районе 200...220шп с экономическим обоснованием

Контроль сварных соединений включает входной (предварительный) контроль, пооперационный контроль, контроль готовой продукции...

Для рациональной организации технического контроля необходимо прежде всего правильно выбрать вид технического контроля (см. рис.).

При ремонте электроподвижного состава применяются почти все виды технического контроля.

Стационарный контроль проводится на постоянном специально оборудованном месте. Объекты контроля должны быть доставлены к рабочему месту контролера. Применяется он при проверке негромоздких и сравнительно легких объектов, а также в тех.случаях, когда для проведения контроля необходимы специальные аппараты и приборы (магнитное и ультразвуковое дефектоскопирование колесных пар, валов тяговых двигателей, зубчатых колес тяговой передачи, испытательные стенды различных видов аппаратов защиты электроподвижного состава и устройств электроснабжения).

Подвижной (летучий) контроль осуществляют на том рабочем месте, где выполнялись технологические операции. Широкое распространение этот вид контроля получил при проверке качества ремонта и содержания контактной сети и оборудования тяговых подстанций, т.е. при проверке громоздких, нетранспортабельных объектов.

Приемочному контролю подвергают детали, узлы электроподвижного состава после их ремонта на рабочем месте, в цехе, на заводе, в депо, а также материалы, полуфабрикаты и запасные части, поступающие со стороны. Приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.

Цель предупредительного контроля -- анализ качества технологического процесса ремонта и предупреждение брака. Широко применяют этот вид контроля при проверке состояния устройств контактной сети.

Сплошной контроль -- это 100-процентная проверка объектов или операций одного наименования. Применяется он, как правило, при неоднородности качества материала или обработки контролируемых объектов, отсутствии взаимозаменяемости деталей или сборочных единиц на сборке, выполнении наиболее ответственных и дорогостоящих операций (например, при запрессовке осей колесных пар, пропитке якорей и полюсных катушек тяговых двигателей и др.).

Выборочный контроль проводят при приемке большого числа деталей, запасных частей одного наименования (например, диодов, сопротивлений, конденсаторов и др.), когда с помощью статистических методов контроля проверяется только часть объектов.

Предварительные контрольные операции выполняют при ремонте или изготовлении деталей или узлов электроподвижного состава. Проверяют качество материалов и полуфабрикатов, получаемых от предприятий-поставщиков до начала обработки деталей на первой операции независимо от того, проверялись ли они при поступлении на склад. По своей сущности предварительный контроль является предупредительным.

Промежуточный контроль качества ремонта или изготовления какого-либо объекта -- это контроль либо после каждой операции, либо после группы операций. Промежуточный пооперационный контроль широко применяется при ремонте деталей, узлов электроподвижного состава.

Окончательный контроль проводят при приемке узлов, агрегатов и аппаратов электровозов, контактной сети и тяговых подстанций после ремонта. Он сопровождается специальными испытаниями. Например, после окончания ремонта ТР-З производят стационарные испытания и проверку действия оборудования электровоза под напряжением.

Виды контроля устанавливаются в зависимости от характера производства (сложности, трудоемкости, взаимной связи смежных операций) и требований к качеству продукции. Различают следующие виды контроля:

а) групповой -- контроль группы смежных операций, связанных с полной или частичной обработкой отдельной детали;
б) пооперационный -- контроль соблюдения установленного процесса и размеров по каждой операции, осуществляемый в производствах большой сложности и точности;
в) выборочный-- контроль отдельных предметов труда, отбираемых в качестве представителей; выборочный контроль устанавливается на процессах (операциях), где соблюдение установленных параметров (размеров и т. п.) зависит от настройки (наладки) используемого оборудования;
г) сплошной-- контроль каждого предмета труда; он устанавливается на процессах (операциях), где соблюдение точности установленных параметров зависит от квалификации и внимания работников, например на ручных слесарных операциях.

По назначению контроль разделяется на промежуточный и окончательный. Промежуточный контроль (который может быть систематическим и летучим) представляет собой оперативное текущее наблюдение за качеством продукции, проводимое путем проверки соблюдения технологического процесса обработки деталей или сборки узлов и механизмов. Окончательный контроль-- это систематический и сплошной контроль каждого изделия, законченного изготовлением, с целью установления его соответствия установленным требованиям, стандарту или техническим условиям.

Этот комплексный метод контроля ставит задачей проверку качества отливок, ранее прошедших визуальный контроль, исследованием их свойств. Основанием для контроля служат ГОСТы, ТУ и технологические инструкции. Контроль осуществляют сотрудники лабораторий.

Химический состав . Для его определения применяется два метода - химический и спектральный анализы. Для определения химического состава по ГОСТ 7565- 81 применяется стружка, полученная сверлением литого (из исследуемого сплава) образца в виде конусного цилиндра массой не более 1 кг - для химического анализа и менее 0,05 кг - для спектрального анализа.

Механические свойства . Основными показателями механических свойств являются прочность, твердость, упругость, пластичность и др.

Прочность сплава определяется величиной усилия, приложенного для разрушения стандартного образца. При этом стальные, алюминиевые и другие образцы испытывают на растяжение (разрыв) и относительное удлинение, а чугунные - на изгиб. Кроме того, все литейные сплавы испытывают на твердость.

Схема проверки прочности чугунных сплавов на растяжение по ГОСТ 24806-81 показана на рис. 12.5,а. Выточенный на токарном станке круглый образец 1 закрепляют в зажимах машины и растягивают путем приложения усилия Р. Величина разрушающего усилия, приходящаяся на 1 мм 2 поперечного сечения образца, определяет прочность при растяжении σвр МПа (кгс/мм 2), а величина удлинения образца по сравнению с его первоначальными размерами характеризует относительное удлинение δ.

При проверке на изгиб по ГОСТ 24804-81 специально отлитый из серого чугуна круглый образец 5 диаметром 30 мм и длиной 300 и 600 мм подвергают действию нагрузки Р по схеме, показанной на рис. 12.5, б.

Рис. 12.5. Схема контроля основных механических свойств чугунных сплавов:
а - прочности при растяжении, б - прочности при изгибе, б - твердости отливки

При этом определяют наибольшее разрушающее усилие Р, предел прочности при изгибе σизг и величину прогиба средней части образца.

Твердость чугунного сплава определяют по ГОСТ 24805-81 обычно на приборе Бринелля непосредственно на отливке. На поверхность, зачищенную наждаком или напильником, надавливают через обойму 3 очень твердым стальным шариком 2 диаметром 10 мм (рис. 12.5, в). Шарик, вдавливаясь под действием нагрузки Р (для стали и чугуна 30 000 Н), оставляет на поверхности отливки 4 отпечаток в виде лунки диаметром d. Величина, полученная от деления приложенного усилия на площадь отпечатка, оставленного шариком, характеризует твердость сплава и обозначается НВ.

Упругость-способность сплава принимать первоначальную форму и размеры после прекращения действия нагрузки.

Пластичность (вязкость) - способность сплава изменять первоначальную форму и размеры под действием нагрузки и сохранять новую форму и размеры после прекращения ее действия.

Критерием контроля выпускаемой продукции является соответствие изделий требованиям КД и ТД.

Ответственность

Ответственность за организацию контроля качества продукции несет начальник службы качества.

Ответственность за реализацию деятельности по данной процедуре несут руководители подразделений.

Ответственность за организацию медицинского осмотра зрения контролеров несет начальник БОТ и ПБ.

Порядок осуществления деятельности

Контроль «первой детали»

Контроль «первой детали» производится в прессовом цехе, в цехе по переработке пластмасс, в сборочных цехах в следующих случаях:

В начале смены;

При установке вновь или после ремонта штампа или пресс-формы;

При смене партии материала;

При смене рабочего;

При запуске сборочной линии.

«Первая деталь» предъявляется контролеру на контроль рабочим. В сборочном цехе «первой деталью» является сборочная единица. Контролер осуществляет контроль изготовленной «первой детали» в соответствии с требованиями ТД. Результаты приемки регистрирует записью «годная» в графе «Контроль первой детали» журнала «Регистрации результатов контроля (испытаний)» (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530 (Идентификация и прослеживаемость продукции).

При отрицательных результатах:

Контролер изолирует «первую деталь» в соответствии с ПСК 8300 (Управление несоответствующей продукцией);

Наладчик производит наладку оборудования до получения годной детали. Если он

не может устранить несоответствие самостоятельно, он ставит в известность производственного мастера для принятия решения.

«Первая деталь» хранится на рабочем месте и предъявляется с изготовленной партией на контроль.

При смене оснастки производится контроль «последней детали», которая хранится с оснасткой до очередного запуска в производство.

Летучий контроль производства

Летучий контроль проводится представителями ОТК не реже одного раза в

неделю, а также дополнительно в связи с производственной необходимостью. Производственной необходимостью может являться:

Превышение потерь от брака контролируемой детали;

Сообщение потребителя о забраковании продукции.

При его проведении контролируется:

Соблюдение требований КД, ТД, ПСК, РИ;

Состояние зон брака;

Идентификация материала и продукции;

условия и сроки хранения продукции на складах и производственных участках;

Соблюдение метода FIFO и т.п.

Задание по «летучему контролю» оформляется ОТК (БТК) по форме (приложение Б). В случае обнаружения условий, которые могут привести к ухудшению качества продукции, начальник БТК цеха выписывает «Предупреждение о несоответствии» (приложение В) в 2 экземплярах. Один экземпляр направляется начальнику подразделения, копия начальнику ОТК. На основании «Предупреждения о несоответствии» начальник ОТК имеет право прекратить приемку продукции, уведомив начальника службы качества. Руководитель подразделения имеет право остановить производство на любом этапе, а также отгрузку с немедленным уведомлением директора по производству.

Межоперационный контроль

Межоперационный контроль проводится ОТК на основании требований технологических процессов не реже одного раза в неделю. Результаты оформляются согласно приложения Б. Действия с несоответствующей продукцией, выявленной в результате контроля, производятся в соответствии с ПСК 8300.Сопроводительная документация оформляется в соответствии с ПСК 7530.

Контроль операции исполнителем

Рабочий в процессе работы должен соблюдать требования РИ и ТД. При соблюдении выполняемой операции требованиям ТД, рабочий оформляет сопроводительную этикетку и (или) маршрутный лист в соответствии с ПСК 7530. При выявлении несоответствующей продукции рабочий обязан сообщить производственному мастеру и идентифицировать ее в соответствии с ПСК 7530.

Окончательный контроль продукции

Предъявление продукции на контроль производится партиями в течение смены, но не позднее 30 минут до окончания смены. Предъявление производится на контрольных постах ОТК и площадках для окончательной приемки продукции в соответствии с утвержденной планировкой цеха. Контуры площадки размечаются линиями белого или желтого цвета и табличной «Готовая продукция».

Продукция на контроль предъявляется с сопроводительной документацией оформленной в соответствии с ПСК 7530. В сборочных цехах с конвейерной системой допускается окончательный контроль производить в течение смены поштучно согласно требованиям РИ и ТД.

При приемке продукции контролеру запрещается пользоваться мерительным инструментом рабочего.

Организацию рабочих мест контролеров ОТК, оснащение его необходимыми средствами измерений, испытательным оборудованием и документацией осуществляет начальник цеха - изготовителя предъявляемой на контроль продукции.

Контролерам ОТК запрещается принимать продукцию:

При отсутствии чистоты и порядка на рабочем месте производственного рабочего;

Изготовленную с использованием неисправных и не аттестованных измерительных средств;

Без предъявления «первой детали» (в цехах в соответствии с п. 4.3.1.1).

Результаты приемки продукции регистрируются в журнале (приложение А) и в сопроводительной документации в соответствии с ПСК 7530.Качество продукции в сборочных цехах подтверждается клеймом ОТК в местах, предусмотренных ТД на изделия. Контролерам ОТК в цехах, осуществляющих упаковку, запрещается предварительное клеймение упаковочных листов (паспортов). При выявлении НП дальнейшие действия производятся в соответствии с ПСК 8300.

Продукция, не принятая ОТК при первом предъявлении, рассортировывается (или утилизируется) силами цеха изготовителя и предъявляется повторно в течение трех суток. Повторное предъявление осуществляется производственным мастером с предоставлением акта об анализе и устранении дефектов (приложение Г). Предъявление продукции по «Карте разрешения» является повторным, при этом акт не оформляется. Номер акта или «Карты разрешения» контролер ОТК заносит в графу

«Контролер» журнала (приложение А) с отметкой «повторно».

Процент сдачи с 1 -го предъявления подсчитывается еженедельно начальниками БТК в одном из двух вариантов (по количеству предъявленных партий или изделий) по формуле:

К- количество забракованных партий (изделий); S - количество первично предъявленных партий (изделий). Инженер по качеству ОАКП еженедельно (ежемесячно) анализирует «Сдачу продукции с 1-го предъявления» цехами на основании справки, предоставленной начальниками БТК.